西门子6ES7223-1HF22-0XA8库存充足

西门子6ES7223-1HF22-0XA8库存充足月饼生产线包括：打粉机、分馅机、包馅机、打饼机、排盘机、隧道炉、旋转冷却炉、输送机，其中智能的就是月饼排盘机控制，其他设备都只需要简单继电器控制。这里介绍下排盘机的控制结构。一、工艺说明：　　排盘机　　排盘机是处理月饼成型机后面的一道工序，目的把前面成型的月饼按照一定的规则序列排放在烘盘上，然后由烘盘传入隧道炉进行烘烤。　　排盘出的月饼序列如下，要求饼的直径，X轴数量（横向）Y轴数量（纵向）可设定，排饼可以根据需要设为平行或者交叉。　　X轴运动来决定月饼横向间距放饼，需用伺服控制，因为横向放饼，一定得快速高效，排饼机的高效性主要在这里争抢时间。Y,Z都用带刹车离合器的电机直接带动。Y轴运动来决定月饼纵向间距放饼，当横向一排排完后切换到下一排时候，Y方向移动一个距离。Z轴控制烘盘下降用来换盘，让排饼自动运转下去。　　主流程：启动——-初始化回原点——-落料检测到——-x轴运动到位置——-落料检测到——-x轴运动到位置。。。。x轴轴向数量到——-x迅速返回启动位，y轴移动一个距离到第二排，准备第二行排饼。。。。。y轴行数到，并且x轴数量到达，一个排结束————z轴向下移动一个，更换一个烘盘————第二个盘。。。。。。————-盘数到，停止。二、系统配置：根据控制要求配置台达产品为32EH00T+57GS+ES3-10CN6941+ASD-B0721我司伺服带X行进，　　编码器装载在y轴电机负载轴上，烘盘y轴一个行程是负载轴转一圈，所以y轴定位位置由编码器回授值来控制y轴的停止。编码器采用1000线，ab相倍频接入plc。　　Plc采用EH，充分展示了EH的优势，可支持200k高速脉冲与伺服，高速计数及其中断，外部中断。尽量避免过冲，落料检测，z轴停止信号都采用中断，y轴用高速计数中断来停止。在这个设备中可以充分使用EH plc的优势。I/O分布如下三、结束语　　台达机电产品在江苏，安徽的这一行业中正在被越来越广泛的应用。我们单一的产品不一定有很强的比较优势，但通过我们产品的整合应用，我们就可以为客户能提供佳性价比的解决方案，这是我们的优势所在。引言我国是世界上缺材少林国家之一，据专家预测，到2010年我国的木材消费需求将达到2.1亿立方米，而缺口达6000万立方米，其中人造板工业占相当大的消费比例，因此tigao人造板生产效率意义重大。热压机作为人造板生产的关键设备，直接决定了生产效率及产品质量，而热压机性能的好坏又在很大程度上取决于其控制系统的优劣。针对现有热压机采用继电接触控制,使压机的控制线路较为复杂、触点太多而故障率高的问题，提出在热压机控制系统中采用PLC控制，可省去部分继电器和闭锁触点，简化控制线路，tigao设备可靠性。PLC选西门子的224CPU后面带上一个UniMAT的8DI8DO模块。1、基本工作原理实验热压机是木材加工工业、科研单位、高等院校等的实验室设备之一，可作纤维板、刨花板、胶合板、表面装饰板、塑料板等的热压实验之用。除了加热系统外，其工作特征和结构与生产型热压机基本相同。图1为本文所研究的热压机结构简图。　　热压机上压板2固定，正常工作时通过控制位于压机底部的柱塞缸，使得柱塞5带动下压板4向上移动，将板坯压实；经过热压处理后，柱塞5带动下压板4向下移动，到位后为下一次工作做准备。根据人造板生产工艺的要求，在压机工作过程中，关键是位置控制和压力控制，系统是通过比例liuliang阀来进行速度调节，进而实现位置控制。2、PLC控制系统的设计思路首先要满足设备在生产中的可靠性。因原设备控制部分元件多，控制线复杂，排查故障非常困难，为此，可以考虑热压机油缸升降的控制部分采用PLC控制，在满足要求的情况下，尽量减少输入点和输出点，使得整体设备可靠性tigao；另外，考虑到设备检修、保养和对新的板种的试生产，需要在控制线路中加入手动、自动转换开关；在检修时，为防止升起的压板因误操作发生位移，加装了保护开关，当开关置于保护状态，即使发生误操作，因有电气互锁，也不至于使压板发生下移。基于以上设计思路，根据压机工作流程，确定了17个输入点和14个输出点，共31个点，采用欧姆龙C40P产品（该型产品有24个输入点，16个输出点）Ez3。结合该系列压机特点，设计了控制线路，并编制了控制程序；输入和输出量编址见表1。表1 胶合板热压机各输入输出编址3、工作原理与控制过程以快速贴面压机为例。该系列热压机共装有4个油缸，油缸顶置，液压油路需用6只电磁阀控制，因设计的热压机规格不同，油泵电机的功率从10～22 kW不等，为减小电机起动电流，设计为Y／△起动。胶合板板坯采用小车载入，小车承载部分可单方向运动，小车退出时板坯自动滑落在压板上。小车驱动电机由变频器控制，可实现小车快进、慢出。图2为快速贴面胶合板热压机工艺流程。控制油缸的电磁阀有6只，其中1只1DT为总进油阀；每2个油缸上部、下部油路各自并联，分2组，每组各有1只上部进油阀3DT、5DT和1只下部进油阀2DT、4DT，还有一只总回油阀6DT。油缸下部进油，柱塞上移；其上部进油，柱塞下移。即当1DT、2DT、4DT工作时，压板上升，1DT、3DT、5DT工作，压板下降并加压；6DT工作时，油缸卸荷。液压油泵用三相交流异步电动机驱动，为降低起动电流需要降压，采用Y／△方式起动，转换时间为2～5 s。油泵工作正常3 s时，压板上升到位（设上限位开关）后，压板停止上升；此时装板小车载板坯快速进入，到达设定位置后，小车卸板坯并开始后退，碰到后退限位开关后停止后退。在小车卸板后退的同时，压板开始下降，当碰到下限位开关后，停止下降，开始保压并计时，随着油压的升高，动、定压板之间压力增大，当达到设定上限压力时，电接点压力表上限开关断开，停止加压。由各组电磁阀自动控制热压时所需压力，实现保压直到热压结束，开始卸荷，3 s后压板上升。由人工完成卸板。为了安全起见，在控制线路中加装转换开关，在压机上升控制电路中要加入保护装置，当压板上升到位时，手动合上此开关，检修设备时不会因误动作而使动压板下降伤人。同时，在加压保压控制电路中，加入了超压保护开关，目的是防止油压达到压力上限后继续加压。若超压，此开关自动断开，电磁阀失电关闭，停止加压。当压力下降到许可值时，此开关重新闭合，系统控制恢复正常。系统简介锅炉是是石油化工、电厂等工业过程中非常重要的动力设备。锅炉的工艺流程大概可以概述为：冷流经过除氧器除氧处理之后，在炉膛内吸收燃料释放出来的热量变成一种高温高压气体，并将气体传送到下游工序的一个过程。本课题采用多功能过程控制实训系统（Super Multifunction Process Control Training System，SMPT-1000）中的锅炉单元作为被控对象，其正视图和实物图如图1?1所示，通过控制该仿真锅炉了解与研究工业锅炉控制的特点。SMPT-1000锅炉正视图和实物图本课题以西门子公司的SIMATIC S7-300 PLC为控制器，通过硬件组态和PROFIBUS DP通信网络，完成S7-300和SMPT-1000之间的通信组态，实现对锅炉的综合控制。基于STEP7软件编程实现对锅炉各控制回路的控制调节PID参数，进行系统投运。此外，在PLC和上位机之间建立以太网通信，通过易控（INSPEC）监控组态软件组态，实现与PLC之间的通信，从而实现对SMPT-1000锅炉各个部分对象参数的监视，并可在线整定PID参数。本课题终完成易控监控平台与S7-300 PLC之间、S7-300 PLC与SMPT-1000仿真锅炉之间的通信与控制，实现本课题所要实现的监控层-现场控制层-现场对象之间的三层通讯结构及综合控制，如图1?2所示。SMPT-1000锅炉控制系统结构图其中由易控组态软件组态监控平台形成上位机监控环境，通过Ethernet Network通信网络与下位机SIMATIC S7-300 PLC通信。再由下位机PLC通过Profibus DP 通信网络实现对控制对象的综合控制。SMPT-1000系统构成SMPT-1000锅炉大体上可以分为4个单元：除氧器单元、炉膛单元、减温器单元和汽包单元。共含有除氧器、上水管网、上汽包、锅炉本体、省煤器、减温器、蒸汽管线等设备，且有21个模拟量和6个开关量检测点。此外还有9个调节阀，5个开关阀，两台泵，一台压缩机的执行机构。其工艺流程如图1?3所示。SMPT-1000锅炉工艺流程图除氧器控制单元除氧器有两个作用，一是除去软化水中的氧气，另外是防止水源停水，作为一个储水箱，延长锅炉的紧急停运过程。对锅炉的稳定性和安全性具有重要的意义。由此可知，除氧器对软化水的除氧效果影响着整个锅炉设备的安全与寿命，并影响着产品的质量。因而除氧器的控制也是一个至关重要的环节。除氧器水位过高会影响除氧效果，缺水则会影响缺水事故，都会影响着整个锅炉的有效控制，因而在除氧器控制中，以除氧器液位为一个对象参数，施行控制。此外，除氧器的扰动较少，允许液位在一定范围内波动，因此在对除氧器液位回路控制中，采用单闭环控制系统。稳态时调节器无水位偏差信号输入，也无输出，进水阀不动。当锅炉给水liuliang变化（如阶跃扰动）时，给定水位与反馈产生偏差输入到调节器，调节器输出信号调节给水liuliang，使水位保持稳定。基于上述内容，除氧器控制单元包括除氧器液位控制回路和除氧器压力控制回路。炉膛控制单元在整个锅炉系统中，炉膛的重要性可想而知，其过热蒸汽所要达到的温度以及压力，均是由送入炉膛中的燃料与风量混合后燃烧释放出来的热量实现的。此外，炉膛压力大小也影响着系统的安全。因而，此处在炉膛控制单元中，把出口蒸汽压力，和炉膛压力作为被控对象予以控制。减温器控制单元从工艺流程知道，由炉膛加热软化水生产出来的蒸汽会通过一个减温器，与进料冷料的一个分支进行换热。但由于过热蒸汽要保证出口压力的稳定，而用了燃料进料量来控制。至使不能直接简单的再用燃料量进料量来控制出口蒸汽温度，一般而言，所需要的蒸汽出口压力稳定的情况下，所生产出来的蒸汽温度也基本稳定在所需温度，但当温度有波动时，在保证压力稳定的前提条件下，这里设计用在换热器流过冷料liuliang大小来控制出口蒸汽温度的稳定。综上可知，这儿以蒸汽出口温度为被控对象，以去减温器的汽包上水量为控制参数，通过调节阀FV1103的开度，调节冷却液liuliang，以达到出口蒸汽温度的稳定。汽包控制单元针对工业锅炉，汽包水位波动的幅度影响锅炉的安全运行，蒸汽压力和稳定性。汽包水位的控制是非常重要的。目前采用的较为普遍的串级三冲量控制系统，即以锅炉蒸汽liuliang，汽包水位，锅炉给水liuliang这三个变量，通过2个PID控制器，实现给水的自动控制。上位机监控平台主控画面本课题用易控（INSPEC）组态软件进行组态。完成锅炉系统的监控，如图所示，为上位机监控画面的主控画面。上位机监控主画面在其中可以监视着整个系统各个部分的参数，并可以通过右下方的控制器板块，进行各控制器参数调整。也可以点击操控平台中的按钮，进行实时曲线，数据显示的集中监控。此外，在进行分块整定PID参数时，可以通过左方按钮点击，进行单一控制区域的参数的监控。分组控制画面如图：分组控制画面例如，除氧器画面，除了可以直观的显示出除氧器液位，还能够监控相关参数，不需要进入集中的数据显示画面，此外还能够在右上方上监视与除氧器相关的全部或部分实时曲线。也可以点击“历史曲线”查看该参数的所有记录曲线。在该画面下，可以点击控制器按钮，打开单一控制器进行PID参数调控。无需进入控制器组画面寻找对应的控制器。图4?3 除氧器压力控制器画面控制器组画面控制器组画面与单一控制器作用差不多，也是对相应PID控制器的参数进行调整，测量值显示，以及控制器手自动切换控制的集中模块。但不同的是这里汇总了本课题锅炉系统的所有控制器，即可以在该画面中调整所用的控制器参数，不必一一打开单一的控制器画面。从而方便在工业上，对大多数回路控制器参数的集中调整。控制器组画面如图所示：控制组画面在控制器组画面下，同样也可以与主控画面，数据显示画面等进行相互切换。方便监控点的切换。数据显示画面数据显示画面，顾名思义，是集中显示所有参数的地方，工业上需要集中管理整个系统的所有参数而构建的这一平台。如图所示：图4?5 数据显示画面数据显示画面是分为多个模块进行的参数显示的。例如除氧器液位块，就能够清楚的看到除氧器液位测量值，以及其液位给定值。此外，还能够看到影响其液位的软化水liuliang值以及控制它的阀开值。曲线画面实时曲线画面实时曲线，是显示设定时间范围，各参数变化趋势的一个平台，这里集中了除氧器液位，除氧器压力，汽包液位，蒸汽出口压力，蒸汽出口温度和炉膛压力这六个被控参数，相关的各变量的曲线。为了更好的监控，配置曲线显示时长为两个小时。在每条曲线标注前都添加了复选框，可以通过选中与否控制是否显示对应曲线。以排除过多曲线的干扰，为监控者带来不必要的视觉影响。图4?6 实时曲线画面历史曲线画面历史曲线画面包括曲线显示配置、坐标缩放、刷新、时间配置等等。还有一个公共曲线显示区以及在其下方的曲线具体数值显示块。与实时曲线不同的是，它所显示的曲线，是依赖于实时控制的时候所通过历史记录功能，记录下来的数据构成的曲线。因而它不仅可以显示实时曲线的当前内容，也可以显示超过实时曲线所限定的两小时以外的内容。方便过去历史数据的分析。然而历史曲线并不是自动打开就能够显示，而是需要配置曲线以及查看时间段，且必须基于数据库储存数据才能够有显示作用，因此历史曲线无法取代实时曲线。故本课题在方面实时监控的前提下添加了历史曲线平台，方便更全面的分析实时控制效果以及历史控制曲线趋势。如图所示：历史曲线画面通信连接易控组态软件与PLC通过SIMATIC公司提供的网络通信软件SIMATIC.NET来实现。要组态易控之前必须先组态SIMATIC.NET软件包下的STATION ConFIGURATION EDITOR木块。打开后在OFFLINE状态下添加Application模块，与STEP7中一样，再添加IE General通信块，地址自动获取为本机地址。返回STEP7软件，在PC工作站栏目下，修改PG-PC interface 为 PC internal 通道，将STEP7中组态的Application应用程序块和IE General通信块下装到STATION ConFIGURATION EDITOR中，进行相应模块的连接。如下图所示：Station Configuration Editor组态图连接完毕后，打开已经构建好的易控工程，在工程栏下的I/O通信下添加SimaticNet通道，CP选择TCP/IP协议下的本机网卡，VFD自动选择由STEP7软件组态的Application模块。然后选择通信对象为以太网S7-300工作站，完成硬件选择。当完成硬件选择后，针对需要从PLC读入的数据和需要写入PLC的变量个数一一建立对应变量关联表。使得，易控画面中所用到的变量与实际PLC读入的变量真正对应起来。易控通道组态易控通信组态变量表完成变量的关联，整个通信网络建立完成，整个锅炉系统也构建完成。结论系统终实现了以易控监控平台为上位机通过Ethernet以太网与PLC下位机通信，且通过PROFIBUS DP通信网络对SMPT-1000锅炉的综合控制，整个系统控制良好